Nächste Chipkrise: Was Nexperia über Ausfallrisiken lehrt
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Die nächste Chipkrise wird sich nach Einschätzung von Maximilian Krane anders zeigen als die letzte. Er erwartet Ausfälle einzelner Bauteile, die ganze Fertigungen stoppen. Wie schnell das geht, zeigte 2025 der Fall Nexperia. Im Interview erklärt der CEO von btv technologies, wie Hersteller und Zulieferer kritische Komponenten erkennen und ihre Reserven bemessen.
Das Wichtigste in Kürze
- Entscheidend ist, welches Bauteil die Produktion blockiert. Ein günstiges Standardbauteil kann kritischer sein als ein teurer Prozessor. Krane rät, Stücklisten zu bewerten nach freigegebenen Alternativen, Dauer der Umqualifizierung, gemeinsamen Fertigungsstandorten und Bestandsreichweite.
- Reichweite muss die Umstellungszeit abdecken. Die ACEA warnte im Oktober 2025, dass Bestände nur wenige Wochen reichen könnten, während Lieferantenfreigabe und Produktionshochlauf mehrere Monate benötigen würden. Genau diese Lücke bestimmt, wie viel Reserve eine Komponente braucht.
- Versorgungssicherheit gehört auf die Agenda der Geschäftsführung. Operativ braucht sie eine klar benannte Verantwortung, etwa im Supply Chain Management. Mittelständler starten mit wenigen kritischen Bauteilen und der Frage, welche fehlende Komponente ihre wichtigsten Produkte stoppen würde.
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Kritische Bauteile und echte Redundanz
Die nächste Chipkrise wird sich laut Ihnen anders zeigen als die letzte. Woran erkennen Hersteller und Zulieferer heute, welche Bauteile für sie kritisch werden?
Maximilian KraneCEO, btv technologies
Ich erwarte nicht, dass die nächste Chipkrise alle Produktgruppen gleichzeitig trifft. Kritischer werden punktuelle Ausfälle, die ganze Fertigungen stoppen können. Deshalb reicht der Blick auf allgemeine Lieferzeiten und Marktpreise nicht aus. Unternehmen müssen ihre Stücklisten danach bewerten, welche Komponente bei einem Ausfall tatsächlich die Produktion blockiert. Entscheidend sind die Zahl freigegebener Alternativen, die Dauer einer Umqualifizierung, gemeinsame Abhängigkeiten von Fertigungsstandorten und die verfügbare Bestandsreichweite. Hinzu kommen Warnsignale wie Abkündigungen, veränderte Lieferzusagen oder politische Eingriffe. Ein günstiges Standardbauteil kann dabei kritischer sein als ein teurer Prozessor. Wir müssen weg von der reinen Einkaufswertbetrachtung und hin zur Auswirkung auf das Produkt. Wichtig ist, diese Bewertung regelmäßig zu aktualisieren und mit realen Bedarfen und Beständen zu verknüpfen. Wer erst reagiert, wenn die Lieferbestätigung ausbleibt, hat häufig schon einen wesentlichen Teil seiner Handlungsmöglichkeiten verloren.
Auch bei mehreren Lieferanten stammen Bauteile oft aus derselben Foundry. Wie findet ein Unternehmen heraus, wo seine Redundanz tatsächlich endet?
Maximilian KraneCEO, btv technologies
Redundanz endet dort, wo vermeintlich unabhängige Bezugsquellen auf dieselbe kritische Ressource zurückgreifen. Zwei Lieferantennamen sind deshalb noch keine zwei unabhängigen Versorgungspfade. Für kritische Bauteile müssen Unternehmen nachvollziehen, wo die Wafer gefertigt werden und an welchen Standorten Assembly und Test stattfinden. Auch gemeinsame Regionen oder spezialisierte Fertigungstechnologien können ein Ausfallrisiko bündeln. Diese Informationen sind nicht immer vollständig verfügbar. Deshalb braucht es gezielte Anfragen an die Hersteller, belastbare Auskünfte und eine klare Kennzeichnung verbleibender Ungewissheiten. Parallel muss geprüft werden, ob eine Alternative tatsächlich freigegeben ist und welche Mengen sie im Ernstfall liefern kann. Ein Datenblattvergleich allein genügt nicht. Ich würde mit den Bauteilen beginnen, deren Ausfall die höchste wirtschaftliche Wirkung hat. Ziel ist Transparenz über die entscheidenden Abhängigkeiten. Eine lückenlose Weltkarte für jedes Teil braucht es dafür nicht. Wo echte Unabhängigkeit fehlt, müssen Qualifizierung, Beschaffung und strategische Bestände gemeinsam ansetzen.
Was der Fall Nexperia lehrt
Nexperia hält bei diskreten Automotive-Halbleitern nur rund fünf Prozent Marktanteil, trotzdem warnte die ACEA im Herbst 2025 vor Produktionsausfällen. Was lehrt dieser Fall für die Bewertung von Ausfallrisiken?
Maximilian KraneCEO, btv technologies
Der Fall zeigt, dass Marktanteil und Ausfallrisiko zwei unterschiedliche Größen sind. Zudem hängt die Aussagekraft eines Marktanteils von der Bezugsgröße ab: In dem Basischip-Segment, das vor allem Transistoren und Dioden umfasst, wurde Nexperias Anteil im Herbst 2025 auf rund 40 Prozent geschätzt. Ein kleiner Anteil am Gesamtmarkt kann also erhebliche Abhängigkeiten in einzelnen Produktgruppen verdecken.
Für die Produktionsfähigkeit zählt also nicht, wie groß ein Hersteller im Gesamtmarkt ist, sondern ob sein Bauteil in einer konkreten Anwendung kurzfristig ersetzbar ist. Eine fehlende Diode oder ein Transistor kann ein Steuergerät genauso blockieren wie ein fehlender Mikrocontroller. Die ACEA warnte im Oktober 2025 ausdrücklich davor, dass vorhandene Bestände nur wenige Wochen reichen könnten, während die Freigabe neuer Lieferanten und der Produktionshochlauf mehrere Monate benötigen würden. Genau diese zeitliche Lücke ist entscheidend. Technische Alternativen am Markt helfen wenig, wenn sie noch nicht qualifiziert oder nicht in ausreichender Menge verfügbar sind. Für die Risikobewertung heißt das: Wir müssen je Komponente die Bestandsreichweite der realistischen Wiederanlauf- oder Umstellungszeit gegenüberstellen. Der Preis des Bauteils ist dabei zweitrangig. Entscheidend sind die möglichen Folgen für das gesamte Produkt. Versorgungssicherheit entsteht durch tatsächlich nutzbare Alternativen und ausreichend Reaktionszeit. Eine große Lieferantenliste allein reicht dafür nicht.
“Eine fehlende Diode oder ein Transistor kann ein Steuergerät genauso blockieren wie ein fehlender Mikrocontroller.Maximilian Krane, CEO btv technologies
Reserven und Verantwortung
Das TAK-Modell baut gezielt strategische Bestände für kritische Komponenten auf. Nach welchen Kriterien legen Sie fest, welche Komponente wie viel Reserve braucht?
Maximilian KraneCEO, btv technologies
Ausgangspunkt ist die Frage, welchen Zeitraum eine Reserve im konkreten Ausfallszenario überbrücken muss. Gemeinsam mit dem Kunden betrachten wir die Folgen eines Fehlteils, die Wiederbeschaffungszeit, verfügbare Alternativen und deren Qualifizierungsdauer. Dazu kommen Bedarfsschwankungen, Produktlaufzeit, Abkündigungsrisiken und mögliche gemeinsame Abhängigkeiten der Bezugsquellen. Daraus ergibt sich eine Zielreichweite je Komponente. Eine pauschale Vorgabe wie „drei Monate für alles“ greift zu kurz: Für ein leicht ersetzbares Teil kann sie unnötig hoch sein, für ein Bauteil ohne freigegebene Alternative zu niedrig. Kapitalbindung, Lagerbedingungen und Alterungsrisiken müssen ebenfalls berücksichtigt werden. Im TAK-Modell werden die vereinbarten Reserven in kundenspezifischen Beständen geführt und Reichweiten sowie Abrufe transparent gemacht. Die Beschaffungsstrategie bleibt beim Kunden und dieser entscheidet auch, wie das Modell umgesetzt werden soll. Wichtig ist, diese Bestände laufend an Bedarf und Risiko anzupassen. Eine Reserve kauft Zeit, um die Versorgung wiederherzustellen oder Alternativen zu qualifizieren. Dauerhafte Abhängigkeiten müssen parallel technisch und organisatorisch bearbeitet werden.
Wer sollte im Unternehmen die Versorgungssicherheit verantworten? Und womit fängt ein Mittelständler an, der bisher nach Just-in-Time beschafft?
Maximilian KraneCEO, btv technologies
Versorgungssicherheit gehört auf die Agenda der Geschäftsführung. Operativ braucht sie einen klar benannten Verantwortlichen, etwa im Supply Chain Management. Einkauf, Entwicklung, Qualität, Produktion und Finanzen müssen gemeinsam entscheiden: Der Einkauf kennt die Bezugsquellen, die Entwicklung die Alternativen, die Produktion die Ausfallfolgen und Finanzen den Spielraum für Reserven. Ein Mittelständler sollte mit einer überschaubaren Auswahl kritischer Bauteile beginnen. Für jedes Teil werden Bestand, Verbrauch, bestätigte Zuläufe, Lieferzeit und freigegebene Alternativen erfasst. Die erste Frage lautet: Welche fehlende Komponente würde unsere wichtigsten Produkte stoppen? Die zweite: Wie lange brauchen wir, um diesen Ausfall aufzufangen? Aus dieser Übersicht entsteht ein konkreter Maßnahmenplan mit Zuständigkeiten und Terminen: Reserven aufbauen, Alternativen qualifizieren, Bezugswege prüfen oder ein Redesign vorbereiten. Just-in-Time sehe ich kritisch, wenn Effizienz zulasten der Handlungsfähigkeit geht. Bei kritischen Teilen braucht es bewusst geplante Absicherung. Das ist eine unternehmerische Entscheidung darüber, welches Risiko man tragen will und welches nicht.
Häufige Fragen
Was ist eine Foundry?
Als Foundry bezeichnet die Halbleiterbranche einen Hersteller, der Chips im Auftrag anderer Unternehmen auf Wafern fertigt. Mehrere Lieferanten können ihre Bauteile in derselben Foundry fertigen lassen. Fällt diese Fertigung aus, endet die Redundanz trotz mehrerer Bezugsquellen.
Was bedeutet Bestandsreichweite?
Die Bestandsreichweite gibt an, wie lange ein vorhandener Bestand den Verbrauch eines Bauteils deckt. Krane empfiehlt, diese Reichweite je Komponente der realistischen Zeit für Wiederanlauf, Umstellung oder Umqualifizierung gegenüberzustellen. Erst dann zeigt sich, ob eine Reserve im Ausfallszenario trägt.
Was ist das TAK-Modell?
TAK steht für Transparenz, Agilität und Kosteneffizienz. Im Servicemodell von btv technologies übernimmt der Dienstleister Beschaffungsabwicklung, Lagerung und Logistik elektronischer Komponenten und führt vereinbarte Reserven in kundenspezifischen Beständen. Preise und Mengen verhandeln die Kunden weiterhin direkt mit den Bauteilherstellern.
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