Rapatriement de la production en Europe : repenser les chaînes d’approvisionnement

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86 pour cent des entreprises allemandes interrogées prévoient un rapatriement (reshoring) ou un rapprochement géographique (nearshoring) afin de renforcer la résilience de leurs chaînes d’approvisionnement. 84 pour cent d’entre elles entendent investir dans la robotique et l’automatisation pour compenser l’augmentation des coûts salariaux. La pandémie, les tensions géopolitiques et la hausse des coûts de transport ont mis fin à l’illusion d’une production mondiale bon marché, déclenchant une vague de réindustrialisation qui touche directement l’Allemagne.

L’essentiel en bref

« Ce qui est nouveau, c’est que les entreprises investissent effectivement – non pas par conviction, mais par expérience. »

Pourquoi le reshoring est cette fois différent

Le débat sur le rapatriement de la production n’est pas nouveau. Depuis vingt ans, des études analysent les risques liés aux chaînes d’approvisionnement mondiales. Ce qui change aujourd’hui, c’est que les entreprises passent à l’acte – non par adhésion idéologique, mais suite à des expériences concrètes.

La crise du Covid-19 a révélé les conséquences d’un blocage des navires porte-conteneurs dans le canal de Suez. La guerre en Ukraine a mis en lumière les dangers de la dépendance énergétique. La crise autour de Taïwan a montré ce qui se produit lorsque 90 pour cent des puces avancées proviennent d’une île que la Chine considère comme faisant partie de son territoire. Les « champions cachés » Hidden Champions allemands ressentent particulièrement cette dépendance : leurs chaînes d’approvisionnement spécialisées sont plus vulnérables que celles des grands groupes à forte diversification.

Selon une étude de Capgemini, 47 pour cent des grandes entreprises européennes et américaines ont déjà investi dans le reshoring. 72 pour cent d’entre elles développent une stratégie de réindustrialisation. Le montant total des investissements prévus s’élève à 4 700 milliards de dollars sur trois ans.

ESMC et PowerCo : les projets phares

Les plus grands projets de reshoring en Allemagne sont aussi les plus stratégiques : les semi-conducteurs et les cellules de batteries. L’ESMC de Dresde – coentreprise regroupant TSMC, Bosch, Infineon et NXP – investit plus de 10 milliards d’euros dans la première usine européenne de puces TSMC. Mise en service prévue : fin 2027. Les puces produites seront destinées à l’automobile et à l’électronique industrielle, précisément les domaines où la dépendance européenne vis-à-vis des semi-conducteurs est la plus forte.

VW PowerCo construit à Salzgitter une usine de batteries pour véhicules électriques – le plus important investissement unique du groupe en Allemagne depuis des décennies. CATL exploite à Erfurt la première gigafactory européenne d’un fabricant chinois de batteries, avec une capacité de 14 GWh. Le message est clair : les composants clés de la mobilité électrique devront désormais être fabriqués en Europe, et non plus uniquement importés.

« Les dirigeants d’entreprises accélèrent leurs initiatives stratégiques afin de renforcer la résilience de leurs chaînes d’approvisionnement, de restaurer la sécurité nationale dans les secteurs stratégiques et de reconquérir leur puissance industrielle. Il s’agit là d’une mutation structurelle. »
– Roshan Gya, PDG de Capgemini Invent, Rapport Capgemini sur la réindustrialisation 2024

Les limites du reshoring

L’Institut ifo met en garde : un rapatriement intégral de toutes les chaînes d’approvisionnement en Allemagne ferait reculer le PIB allemand de 9,7 pour cent. La division internationale du travail n’est pas une erreur – elle constitue un principe fondamental de l’efficacité économique.

La stratégie intelligente ne consiste pas à « tout ramener », mais à « réduire les dépendances critiques ». Cela a du sens pour les puces, les batteries ou les principes actifs pharmaceutiques. En revanche, cela n’a pas de justification pour les t-shirts, les biens de consommation courante ou l’électronique standard. Parallèlement, la transition énergétique renforce l’attractivité des sites de production : un courant vert peu coûteux réduit les coûts d’exploitation des usines aptes au reshoring.

S’y ajoute le piège des coûts salariaux : dans l’Europe centrale et orientale, les salaires augmentent 3,5 fois plus vite que la productivité. Le nearshoring vers la Pologne ou la Hongrie n’est pas une solution durable si les avantages coûts disparaissent en quelques années. La réponse la plus pérenne est l’automatisation – et c’est précisément ce que prévoient 84 pour cent des entreprises souhaitant procéder à un reshoring. Toutefois, celui qui néglige la résilience numérique des nouvelles chaînes d’approvisionnement échange simplement un risque contre un autre.

Questions fréquentes

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